Das Schüttgut wird im besten Fall mit einem Teleskoplader oder Bandanlage so eingetragen, dass die Kammer gleichmäßig hoch befüllt ist. Die mittlere Füllhöhe kann je nach Luftdurchlässigkeit des Substrats 1,5 – 2,5 m betragen. Füllhöhen bis 4 m sind bei Getreide auch möglich,  aber unwirtschaftlich. Nachdem die Kammer bis zur Einfahrt befüllt ist, wird das Schott geschlossen und verriegelt. Das dann hinter dem Schott fehlende Material wird übers Schott ragend eingefüllt und gegebenfalls mit einer Schaufel händisch verteilt. Die ungefüllten Bereiche und übrigen beim Abkippen entstandenen Häufchen gleichen sich später beim Durchmischen nach und nach aus und stellen so eine gleichmäßige Durchlüftung sicher. Die Kammer kann auch mit einem Anhänger oder Kipper befüllt werden. Doch eine gleichmäßige Verteilung des Materials ist dadurch kaum gegeben. Es empfiehlt sich daher angeliefertes Material zuvor auf einem Platz neben der Trocknungsanlage abzuklippen und von da aus mit einem Radlader in die Kammer einzutragen.

In den meisten befahrbaren Trocknungsanlagen wird immer noch ohne Mischer getrocknet. Bei der Container-und Anhängertrocknung wird generell ohne Mischer getrocknet. Hierzu wird der offenporige Trocknungsboden mit dem Schüttgut lediglich abgedeckt und der Trocknungsprozess kann beginnen. Dabei wird das Schüttgut aber nicht durchmischt und kann daher auch nicht gleichmäßig trocknen! Während die unteren Schichten bereits trocken sind, bleiben die oberen noch lange feucht. Um die Differenz zumindest etwas auszugleichen wird die Schütthöhe daher bei sehr feuchten oder empfindlichen Substraten wie Getreide auf max. 60-80 cm begrenzt. Um nun den auch die feuchten Partien zu trocknen und den gewünschten mittleren Feuchtegehalt zu erhalten wird das gesamte Substrat zwischenzeitlich aus- und wieder eingelagert und dabei die nassen und trockenen Bereiche mit dem Radlader vermischt. Im besten Fall wird das Substrat mit dem Radlader mehrfach ein- und ausgetragen um so zumindest eine grobe Vermischung zu gewährleisten. Der Prozess ist daher sehr aufwendig und garantiert kein gleichmäßiges Trocknungsergebnis! Zudem Verkleben die oberen nassen Bereiche und Verhindern eine gleichmäßige Durchströmen der Trocknungsluft. Erhöhte Stromkosten sind ebenfalls einzuplanen. Eine qualifizierte Trocknung ist somit nicht möglich! Insbesondere bei der Getreidetrocknung können sich so spätestens bei der Lagerhaltung giftige Hefen und Pilze ausbreiten!

Der Mischer ist in seiner Funktion und Steuerung sozusagen das „Herz und Gehirn“ des DRY-IN Trocknungssystems. Er ist für eine qualifizierte Trocknung unverzichtbar! Beim Vermischen werden nicht nur die trockenen und nassen Schichten immer wieder vermengt, sondern zugleich das zuvor mit dem Radlader grob eingetragene Material eingeebnet und während des Trocknens entstandene Hohlräume und Verklumpungen aufgelöst. Nur mit einem Mischer kann eine gleichmäßige Durchlüftung und Trocknung sichergestellt werden!
Hierzu mäandern die Mischerschnecken wahlweise in feinen oder groben Abständen durch die gesamte Trocknungskammer. Immer so, dass regelmäßig alle Bereiche vollständig erfasst werden. Die erforderliche Fahrgeschwindigkeit des abwechselnd quer- und längsfahrenden Schneckenlaufwagens wird in Abhängigkeit zum Fließverhalten des Schüttgutes voreingestellt. Zähere Materialien wie geschredderte Zellulose, Gärreste und Gräser bereiten einen höheren Widerstand als beispielsweise fließfähiges Getreide oder Holzhackschnitzel. Neben der Fahrgeschwindigkeit lassen sich auch Start-, Stop-, Pausenzeiten und die Anzahl der Durchgängen regulieren oder ein Parkmanagement nutzen. So lassen sich beispielsweise kurze oder längere Trocknungszeiten für die verschiedenen Materialien koordinieren. Eine komplette Durchfahrt einer 100 qm Kammer dauert ca. 4-6 Stunden. Der bis zu mehrere Tage dauernde Trocknungsprozess muss dabei personell nicht dauerhaft überwacht werden.

Ein zwischen den Mischerschnecken angeordneter kapazitiver Feuchtesensor misst permanent zur Anzeige und Steuerung des Trocknungsprozesses die innere Produktfeuchte. Dazu wird der gesamte Messbereich einer Kammer analog zu den voneinander getrennten Luftsegmenten des Trocknungsbodens in mehrere zweidimensionale Messfelder unterteilt. Bei der Durchfahrt des Mischers wird dann aus einer Vielzahl von Einzelmessungen jedem Messfeld ein aktueller Mittelwert zugeordnet. Die Mittelwerte aller Messfelder ergeben den Mittelwert des gesamtem Kammerinhalts. Weicht dabei der Wert eines Messfeldes von den übrigen Werten ab, wird die entsprechende Luftkammer des Trocknungsbodens über eine automatisch gesteuerte Luftklappe mit mehr oder weniger Trocknungsluft so versorgt, dass der Trocknungsprozess in diesem Bereich entsprechend beschleunigt oder verlangsamt wird. Dieser Vorgang wiederholt sich so lange bis alle Bereiche gleichmäßig getrocknet sind. Nachdem alle Bereiche den gewünschten Feuchtegehalt erreicht haben, schließen die Luftklappen nacheinander und das Schüttgut kann gekühlt werden. Übertrocknungen, die zu Gewichts- und Ertragsverlusten bei Getreide führen, werden vermieden. „Feuchte Nester“ werden beim Trocknen erfasst und vom System entsprechend behandelt. Eine Schimmelbildung bei der späteren Lagerung wird damit verhindert.
Alle Messwerte werden in einer räumlichen Grafik auf dem Display angezeigt. Neben dem aktuellen Messwert wird auch stets die mittlere Produktfeuchte des gesamten Schüttguts aufgeführt. Darüberhinaus wird die Restzeit bis zum Trocknungsende prognostiziert. Die Daten können dann soweit ein Fernwartemodul eingerichtet ist per SMS oder Mail an die Mitarbeiter der Anlage gesendet oder abgerufen werden. Der Trocknungsverlauf wird in der Datenbank gespeichert und kann anschließend ausgelesen und analysiert werden.
Zum Messen mit dem kapazitiven Feuchtesensor ist eine homogene Materialstruktur wie sie beispielsweise bei Getreidekörnern gegeben ist Vorraussetzung. Hierzu kann der Sensor dann auf jedes beliebige Material kalibriert und in der integrierten Datenbank hinterlegt werden. Bei wechselnden Sorten wird die gewünschte Sorte vor dem Trocknen einfach ausgewählt und der Prozess kann beginnen. Die Abweichungen betragen dann max. ca. 0,5 bis 1 % vom Istwert.

Zur Fehlererfassung ist der Mischer mit einem umfangreichen Überwachungssystem ausgestattet. Optional mit einer „BASIC“, „ECO“ oder PREMIUM“ Ausstattung werden entsprechende Bewegungen und Abweichungen von Sensoren und Messeinheiten erfasst und schalten den Mischer bei Störungen ab. Die Drehbewegung der Schnecken wird ebenso überwacht wie der Fahrwegsabstand. Überlastungen werden durch errechnete Drehmomente oder der tatsächlichen Stromaufnahme erfasst. Eine „Selbstzerstörung“ durch einen fehlerhaften Betrieb oder die Beschädigung anderer Anlagenteile wird somit vermieden. Störungen werden an der Anlage optisch/akustisch angezeigt und zugleich per SMS oder Mail auf das eingetragene Smartphone geschickt. Die Art der Störungen wie z.B. Überlast, Ketten-, Kabel- oder Schneckenbruch sowie Schieflauf werden dabei angezeigt und erleichtern die Fehlersuche. Zu Wartungszwecken werden Betriebsstunden aufgezeichnet und Wartungsintervalle angezeigt. Alle mechanischen Verschleißteile wie Schnecken, Zahnräder oder Ketten sind so konstruiert und angebaut, dass diese vom Betreiber selbst gepflegt und/oder ausgetauscht werden können. Beim unbefugten Öffnen des Schotts während des Trocknungsvorgangs wird der Mischer über einen Rollhebelschalter automatisch abgeschaltet und geht auf Störung.

Beim Durchmischen wird das Schüttgut partiell angehoben und der Luftdruck entweicht aus dem Trocknungsboden. Dabei wird je nach Art des Substrates mehr oder weniger Staubanteile in die Abluft gewirbelt. Der Staub legt sich dann in der unmittelbaren Umgebung auf Anlagenteilen nieder und kann neben unerwünschter Staubemission auch die Funktion des Mischers beeinträchtigen. Dabei verkleben Laufflächen und Lager setzen sich fest. Das führt zum frühzeitigen Verschleiss der Bauteile. Neben einem erhöhten Wartungsaufwand wird auch die Umwelt belastet. Bei Getreidetrocknungsanlagen ist die Staubentwicklung allerdings gering und kann vernachlässigt werden. Problematisch wird es bei der Trocknung von separierten Gärresten, Zellulose und Holzhackschnitzeln. Hier ist mit einem hohen Staubaufkommen zu rechnen. Um hier die Staubemissionen zu verringern, kann der Lüftungsboden optional in einzelne voneinander getrennte Segmente unterteilt werden, die sobald sich der Mischer in dessen Bereich bewegt mit automatisch gesteuerte Luftklappen von der Luftzufuhr getrennt werden. Das Entweichen des Luftdrucks im Bereich der Mischerschnecken wird somit verhindert.

Zum Entleeren muss das Schott zuvor entriegelt und geöffnet werden. Hierzu wird der Rahmen mit dem Radlader gegen den inneren Druck an einen Anschlag gedrückt, gehalten und die Verriegelung kann händisch gelöst werden. Durch langsames Rückwärtsfahren öffnet sich das Schott sanft, der Druck entweicht und das Material fließt bis zu 2 m heraus. Das kann dann anschließend wieder von Hand komplett geöffnet werden. Die Kammer ist somit wieder befahrbar und wird auf dem umgekehrten Weg mit dem Radlader entleert. 

Bei freistehenden Trocknungskammern können optional am Trocknungsboden gegenüber den Einblasöffnungen Reinigungsklappen angeordnet werden. Damit kann der Trocknungsboden zwischenzeitlich zu Gunsten einer besseren Luftverteilung ohne Ausbau der Lüftungspaneele grob gereinigt werden. Hierzu wird der unterm Trocknungsboden angesammelte Staub und Bruchkorn mit dem integrierte Lüfter herausgeblasen. 

DRY-IN ist ein modulares Baukastensystem und ist in beliebigen Größen bis zu 10 x 30 m Bodenfläche realisierbar. Es besteht im Wesentlichen aus einer lang gestreckten befahrbaren Kammer mit einem vollflächigen Trocknungsboden, feststehenden Wänden, einem Dach, einem Schott, einem Wärmetauscher mit Luftverteilkanal, sowie einem integriertem Mischwerk. Die Kammer kann mit und ohne Dach, freistehend mit allseitigen Wänden oder einseitig in vorhandene Gebäudestrukturen gebaut werden. Es können auch mehrere Kammern nebeneinander angeordnet werden. Die Kammergröße richtet sich nach der vorhandenen Wärmemenge und dem gewünschten Trocknungszyklus. Üblich sind Kammergrößen von 5-6 m Breite und 10-18 m Länge. Die einzelnen Module werden vollständig vorproduziert und in nur wenigen Tagen vor Ort aufgebaut. Erweiterungen, Umbauten oder De- bzw. Remontagen der Anlage sind aufgrund des Modularen Systems realisierbar. Zum Aufstellen bedarf es bauseitig lediglich einer ebenen und tragfähigen Bodenplatte. Zum ebenerdigen Befahren wird der Trocknungsboden in einer ausgeformten Tasche in der Bodenplatte versenkt. Beim nachträglichen Einbau in ein Bestandsgebäude wird der Boden über eine Rampe befahren. Die Rampe kann dabei zugleich als Trocknungsboden ausgebildet werden. Die Warmluft wird von einem zentralen Luftkonditionierer über einen Kanal, bei großen Kammern seitlich und kleinen Kammern von der Rückwand aus, in den Trocknungsboden geblasen. Zur Steuerung und Überwachung des Systems dient die Mischersteuerung als Leitzentrale.

Der Wirkungsgrad der Anlage wird in Li(H2O)/KW*h (verdampfter Wassermenge (Liter) zur eingebrachten Wärmemenge (KW) pro Stunde (h)) beschrieben. Dabei gilt, je größer das Schüttvolumen im Verhältnis zur Ausgangswärmemenge ist, umso größer ist der Wirkungsgrad. Aus dem Wirkungsgrad lässt sich die Trocknungsdauer ableiten. Bei großen Anlagen mit beispielsweise einem Schüttvolumen von 250 t und einer thermischen Leistung von 800 KW/h liegt der Wirkungsgrad bei ca. 0,8 Li(H2O)/KW*h. Kleinere Anlagen mit einer Kammergröße von 25-50 qm oder einer geringeren Schütthöhe, von beispielsweise nur 1,2m – 1,m, erzielen nur einen Wirkungsgrad von 0,6-0,7 Li(H2O)/KW*h. Anlagen, in denen ohne Mischer getrocknet wird, haben den schlechtesten Wirkungsgrad von nur 0,4-0,5 Li(H2O)/KW*h.

Der Wirkungsgrad der Anlage lässt sich auch durch Dämmen der Kammerwand sowie einer Einhausung oder einem Dach erhöhen. Hierdurch kühlt das Substrat in der kalten Jahreszeit oder Wind weniger aus. Auch eine gleichmäßige Befüllung der Kammer stellt gleich zu Beginn des Trocknungsprozesses eine ausgewogenere Durchlüftung und damit höheren Wirkungsgrad sicher.

Der beste Wirkungsgrad wird jedoch in einem Doppelkammersystem erzielt. Hierbei werden die beiden Kammern zyklisch versetz gefüllt und die vorhandene Trocknungsluft so verteilt, dass die trockenere Kammer weniger und die feuchte mehr Luftanteil erhält. Somit wird in beiden Kammern immer ein optimaler Sättigungsgrad der Abluft und damit ein insgesamt höherer Wirkungsgrad erzielt.

Bei der Nutzung der Abwärme von Biogasanlagen wird der optimale Wirkungsgrad am Wärmetauscher mit einer Vorlauftemperatur von 80-85 C und Rücklauftemperatur von 60-65 C erzielt. Demnach wird je nach Außenluftemperatur die Trocknungsluft auf ca. 45-66 C erhitzt. Bei Bedarf kann die Trocknungstemperatur auch auf 40 C beispielsweise zur Samentrocknung abgesenkt oder zur Hygenissierung auf 70 C erhöht werden. Um dabei den erforderlichen Gleichgewichtsverhältnisses bei einer konstanten Abwärmemenge im Wärmenetz sicherzustellen, wird die Luftrate entsprechend erhöht oder abgesenkt bzw. durch Beimischung von Warm-/Kaltwasser ausgeglichen.

Das System lässt sich nachträglich problemlos in bestehende Hallen integrieren. Der Trocknungsboden wird dann über eine Rampe befahren. Die Rampe lässt sich auf Wunsch auch als Teil des Trocknungsboden ausbilden. Die Trocknungsluft wird je nach örtlichen Bedingungen seitlich oder unterhalb der Rückwand zugeführt. Die Randanschlüsse an vorhande Wände werden gleichermaßen wie bei neuen Anlagen mit einem Anfahrschutz ausgebildet. Ein Mischer lässt sich wie in den oben gezeigten Beispielen grundsätzlich nachrüsten.